For enterprises in manufacturing, electronic technology, and related industries, product reliability testing is a critical quality assurance link. However, the operational costs of environmental test chambers—core testing equipment—are often overlooked. Many businesses focus solely on testing precision during procurement, only to be troubled by high energy bills in long-term use. Our energy-saving environmental test chamber effectively resolves the conflict between "accurate testing" and "cost control," providing comprehensive support for product lifecycle cost management.
Core Energy-Saving Feature: Intelligent Refrigeration System Regulation
As the primary energy-consuming component of environmental test chambers, the energy regulation technology of the refrigeration system directly determines the equipment’s energy efficiency. On the premise of meeting core technical indicators, this test chamber innovatively integrates multiple energy adjustment measures to achieve intelligent dynamic control of refrigeration capacity.
The system precisely regulates evaporation temperature via the controller and links it with a hot gas bypass energy adjustment mechanism, matching refrigeration demand in real time based on the required cooling rate and target temperature range. When approaching the set low temperature, the system automatically reduces refrigeration capacity to avoid temperature overshoot—a common issue in traditional models—ensuring test stability. During the constant temperature phase, it abandons the energy-intensive "hot-cold balance" mode, optimizing energy utilization at the source. Verified in real operating conditions, the energy-saving effect reaches up to 30%, significantly reducing long-term operational costs, especially for enterprises requiring 24/7 continuous operation.
Precision & Energy Efficiency: Optimized Heating System Power Control
Refined control of the heating system further enhances the equipment’s energy-saving advantages and temperature control precision. The system adopts a synergistic control scheme of temperature controllers and thyristors: the temperature controller collects real-time temperature signals and issues control commands, while thyristors precisely adjust the heater’s power output.
When the temperature is far below the set value, thyristors deliver full power for rapid heating. As the temperature gradually approaches the set value, the output power decreases incrementally; once the target temperature is reached, power output stops immediately. This on-demand power distribution mode eliminates energy waste and ensures precise temperature control, providing a stable and reliable temperature environment for tests.
For example: When the internal temperature is significantly lower than the set value, thyristors operate at full power, and the heater runs at maximum load to ensure rapid temperature rise. As the temperature nears the target, the thyristor’s output power gradually decreases. Once the target temperature is achieved, the thyristor stops power output immediately, and the heater enters standby mode. This "on-demand power supply" mode eliminates the drawback of "frequent start-stop" in traditional heating systems—avoiding ineffective energy consumption while greatly improving temperature control precision, making it particularly suitable for test scenarios requiring high temperature stability.
Dual-System Synergy: Safeguard Enterprise Costs
From the refrigeration system’s intelligent energy adjustment to the heating system’s precision power control, our environmental test chamber centers on dual-system collaborative energy-saving technology. While ensuring accurate test data, it maximizes energy cost reduction. Choosing our test chamber not only guarantees product testing quality but also enables scientific management of enterprise operational costs, providing peace of mind throughout your product R&D and production processes.
In addition, if your enterprise is seeking a cost-effective environmental test chamber or struggling with high energy consumption from existing equipment, we recommend focusing on our energy-saving model. Let professional equipment protect your product quality while reducing costs and enhancing efficiency for your business.
As the "control core" of high-low temperature test chambers, the Q8 Series Controller delivers stable support for environmental reliability testing with full-scenario adaptability, ultra-high precision, and multiple safety designs. Whether for extreme testing of electronic components or weather resistance verification of new materials, its rich functions and user-friendly design meet the rigorous requirements of scientific research, industrial production, and other fields.
I. Intuitive Touch Interaction: Doubling Operational Efficiency
Adopting full-touch interaction, the Q8 Controller features a high-definition touchscreen with sensitive response, enabling parameter setting, program startup, and other operations with simple finger taps—no professional training required for new users. The customizable interface allows pinning frequently used functions, significantly reducing configuration time for complex tests and adapting to high-frequency, multi-batch testing scenarios.
II. 0.01-Class Precision: Core Guarantee for Accurate Data
Equipped with a high-precision data acquisition module and intelligent PID algorithm, the Q8 achieves 0.01-class temperature control precision, capturing real-time temperature fluctuations inside the chamber and adjusting rapidly. Within the wide temperature range of -80℃~150℃, the fluctuation is stabilized at ±0.01℃, avoiding temperature deviations in sensitive tests such as semiconductor and aerospace component testing, and providing authoritative data for product reliability evaluation.
III. Versatile Adaptability: Meeting Multi-Scenario Needs
Compatible with PT100, thermocouples, and other sensors, the Q8 supports flexible switching to reduce equipment upgrade costs. Its cooling output function precisely controls the refrigeration system to minimize energy waste, while the transmission output converts temperature data into standard electrical signals, seamlessly connecting to data acquisition systems for automatic upload and traceability of test data.
IV. Massive Storage: Intelligent Manager for Complex Processes
Catering to multi-stage testing needs (e.g., automotive parts), the Q8 supports storage of 100 process programs, each with up to 50 steps. Operators can preset parameters such as temperature and holding time to simulate working conditions like day-night cycles and extreme temperature shocks. Programs can be activated with one click for continuous operation, enhancing the standardization and efficiency of batch testing.
V. EVT Function: Early Warning Barrier for Test Safety
The Q8’s EVT (Event Verification Test) function monitors temperature abnormalities, sensor failures, and other issues in real time. When thresholds are triggered, it activates audio-visual alarms and records fault information. Supporting hierarchical fault handling, it automatically adjusts parameters to resume testing for minor anomalies and shuts down urgently for severe faults, safeguarding unattended long-duration tests.
Conclusion: Empowering Test Reliability with Strong Capabilities
Integrating intuitive touch operation, 0.01-class precision, versatile adaptability, and comprehensive safety guarantees, the Q8 Controller fully meets the core requirements of high-low temperature testing. Whether for precise scientific research or production quality control, its stable performance and intelligent design serve as the core competitiveness of test chambers, helping industries improve product quality.
I. Receipt Inspection
1. Physical Verification
Confirm equipment model, specifications, and serial number match the contract/packing list to avoid wrong delivery.
Inspect the cabinet, door, and control panel for transportation damage (dents, deformation) and ensure pipelines/wiring are intact without loosening.
2. Accessory & Document Check
Required accessories: Power cord, sample shelves, sealing rings, wrenches, and other tools (verify against the packing list).
Technical documents: Operation/maintenance manual, calibration certificate, warranty card, and qualification certificate (all mandatory for after-sales service).
3. Abnormal Handling
In case of damage or missing items: Immediately take photos (overall equipment, damaged details, packing list), notify the supplier within 24 hours to submit a claim, and sign the "Acceptance Objection Form" for documentation.
II. Installation & Deployment (Compliant Installation Ensures Performance)
1. Environment Requirements (Must Meet the Following)
Floor: Flat and sturdy, with load-bearing capacity ≥1.2 times the equipment weight (to avoid test errors caused by vibration).
Space: ≥30cm ventilation gap around the cabinet; keep away from heat sources, water sources, dust, and strong electromagnetic interference.
Power supply: Match the rated voltage (e.g., 380V three-phase five-wire/220V single-phase), grounding resistance ≤4Ω, and equip an independent air switch (power ≥1.2 times the equipment's rated power).
Environment: Room temperature 15-35℃, humidity ≤85%RH (no condensation); water-cooled models require pre-connected cooling water circuits meeting specifications.
2. Basic Installation Steps
Level the equipment: Adjust anchor bolts and use a level to confirm horizontal alignment (to prevent uneven stress on the refrigeration system).
Wiring inspection: Connect the power supply per the manual and ensure correct neutral/grounding connections (a common cause of electrical failures).
Consumable check: Confirm refrigerant and lubricating oil (if applicable) are properly filled with no leakage.
III. Commissioning (Core: Verify Performance Compliance)
1. First Startup Procedure
（1） Recheck power/pipeline connections before power-on; switch on after confirmation.
（2）Panel self-test: Ensure the display shows no error codes and buttons/indicators function normally.
（3）No-load operation (2-4 hours):
Set a common temperature range (e.g., -40℃~85℃) and monitor temperature fluctuation ≤±0.5℃ (meets industrial standards).
Check door sealing (no obvious air leakage), operating noise ≤75dB, and normal start/stop of refrigeration/heating systems.
2. Load Verification (Simulate Actual Usage)
Place a load equivalent to the test sample (weight/volume ≤80% of the equipment's rated load) without blocking air ducts.
Set the target temperature and holding time; record if the heating/cooling rate meets technical parameters (e.g., -40℃~85℃ heating time ≤60 minutes).
Alarm test: Simulate power failure, over-temperature, or door-open timeout to confirm timely alarm response (audio-visual alarm + shutdown protection).
IV. Emergency Handling & After-Sales Coordination
1. Common Fault Resolution
Error codes: Refer to the "Troubleshooting" section in the manual (e.g., E1=Over-temperature, E2=Power abnormality).
Sudden failures: (e.g., electric leakage, abnormal noise, refrigeration failure) Immediately cut off power, stop use, and contact the supplier's technical support (do not disassemble independently).
2. After-Sales Support
Retain the supplier's after-sales contact (phone + email) and confirm the warranty period (usually 1 year for the whole machine).
Maintenance records: Request a "Maintenance Report" after each service and file it for future tracing.
The core difference lies in the impact of ambient temperature and humidity variations on equipment operating efficiency, energy consumption, and test accuracy. Targeted measures for temperature/humidity control, heat dissipation/anti-freezing, and maintenance are required. Specific differences and precautions are as follows:
I. Core Difference Comparison Table
Dimension
Summer Operation Characteristics
Winter Operation Characteristics
Ambient Conditions
High temperature & high humidity (room temp: 30-40℃, RH: 60%-90%)
Low temperature & low humidity (room temp: 0-15℃, RH: 30%-60%)
Equipment Load
High refrigeration system load, prone to overload
High heating system load; humidification compensation required for certain models (e.g., temperature-humidity chambers)
Impact on Test Accuracy
High humidity causes condensation, affecting sensor accuracy
Low temperature leads to pipeline freezing; low humidity may reduce stability of humidity tests
Energy Consumption
High refrigeration energy consumption
High heating/humidification energy consumption
II. Season-Specific Precautions
(1) Summer Operation: Focus on High Temperature/High Humidity/Overload Prevention
1. Ambient Heat Dissipation Management
Reserve ≥50cm ventilation space around the chamber; avoid direct sunlight or proximity to heat sources (e.g., workshop ovens, air conditioner outlets).
Ensure laboratory air conditioning operates normally, maintaining room temperature at 25-30℃. If room temp exceeds 35℃, install industrial fans or cooling devices to assist heat dissipation and prevent refrigeration system overload protection triggered by high ambient temperatures.
2. Moisture & Condensation Control
Regularly clean chamber door gaskets with a dry cloth to prevent sealant aging and air leakage caused by high humidity.
After humidity tests, open the chamber door promptly for ventilation and wipe off condensation to avoid moisture damage to sensors (e.g., humidity sensors).
3. Equipment Operation Protection
Avoid prolonged continuous operation of extreme low-temperature tests (e.g., below -40℃). Recommend shutting down for 1 hour after 8 hours of operation to protect the compressor.
Periodically inspect refrigeration system radiators (condensers) and remove dust/debris (blow with compressed air monthly) to ensure heat dissipation efficiency.
(2) Winter Operation: Focus on Anti-Freezing/Low Humidity/Startup Failure Prevention
1. Ambient Temperature Guarantee
Maintain laboratory temperature above 5℃ (strictly follow 10℃ if specified as the minimum operating temperature) to prevent pipeline freezing (e.g., refrigeration capillaries, humidification pipes).
For unheated laboratories, install an insulation cover (with ventilation holes reserved) or activate the "preheating mode" (if supported) before testing.
2. Humidification System Maintenance
Use distilled water in the humidification tank to avoid pipe blockage from impurity crystallization at low temperatures.
Drain water from the humidification tank and pipelines during long-term non-use to prevent freezing-induced component damage.
3. Startup & Operation Specifications
In low-temperature environments, activate "standby mode" for 30 minutes preheating before setting test parameters to avoid compressor burnout from excessive startup load.
If startup fails (e.g., compressor inactivity), check power voltage (prone to instability during winter peak hours) or contact after-sales to inspect pipeline freezing.
4. Low Humidity Compensation
For low-humidity tests (e.g., ≤30% RH), winter dryness may cause rapid humidity. Adjust humidification frequency appropriately and use the "humidity calibration" function to reduce fluctuations.
III. General Precautions (All Seasons)
Calibrate temperature/humidity sensors quarterly to ensure data accuracy.
Clean air filters monthly to maintain airflow circulation.
Arrange test samples evenly to avoid blocking internal air ducts and ensure temperature/humidity uniformity.
For long-term non-use: Run the chamber for 1 hour monthly in summer (moisture prevention) and drain pipeline water in winter (freezing prevention).
By addressing seasonal environmental variations, equipment service life can be extended, and test failures caused by temperature/humidity fluctuations avoided—aligning with the high precision and stability requirements of the industrial test equipment industry.
High and low temperature humidity test chambers are key reliability testing equipment, widely used in electronics, automotive and biomedicine. Their stability directly affects test accuracy. This article summarizes common faults and solutions for efficient troubleshooting.
I. Temperature-related Faults: Core Impact on Test Accuracy
1. Failure to Reach Set Temperature
Fault Performance: Fails to reach target temperature when heating; slow or no cooling.Possible Causes: Abnormal power voltage, burned heater, compressor failure, fan stop, air duct blockage.Solutions: Verify power matches rated specs (220V/380V); check fan operation and clean duct debris; contact professionals to replace faulty parts if heater/compressor fails.
2. Large Temperature Fluctuation and Poor Uniformity
Fault Performance: Excessive temperature difference in the chamber or frequent fluctuations near set value.Possible Causes: Abnormal fan speed, damaged air duct seals, over-dense samples blocking airflow.Solutions: Arrange samples for ventilation; check fan stability and replace damaged seals promptly.
3. Severe Temperature Overshoot
Fault Performance: Temperature overshoots set value significantly before dropping.Possible Causes: Improper controller settings, energy regulation system failure.Solutions: Restart to reset parameters; if unresolved, have technicians calibrate controller or overhaul regulation modules.
II. Humidity-related Faults: Directly Linked to Test Environment Stability
1. Failure to Reach Set Humidity
Fault Performance: Slow or no humidification.Possible Causes: Empty humidification tank, faulty water level sensor, burned humidifier tube, blocked solenoid valve.Solutions: Replenish water; clean valve filter; replace tube or repair sensor if humidifier fails to heat.
2. High Humidity That Cannot Be Reduced
Fault Performance: Humidity remains above set value; dehumidification fails.Possible Causes: Faulty dehumidification system, poor chamber sealing, high ambient humidity.Solutions: Check door seals and reduce ambient humidity; report for repair if dehumidification module fails.
3. Abnormal Humidity Display
Fault Performance: Humidity reading jumps, disappears or deviates greatly from reality.Possible Causes: Aging humidity sensor, contaminated probe.Solutions: Wipe probe with clean cloth; calibrate or replace sensor if inaccuracy persists.
III. Operation and Circulation Faults: Ensure Basic Equipment Operation
1. Fan Not Rotating or Making Abnormal Noise
Possible Causes: Motor damage, foreign objects in fan blades, worn bearings.Solutions: Clean debris after power-off; replace motor or bearings if fault persists.
2. Compressor Abnormality
Fault Performance: Compressor fails to start or stops frequently after starting.Possible Causes: Power phase loss, overload protection trigger, refrigerant leakage.Solutions: Check three-phase wiring; retry after overload reset; report for refrigerant and compressor inspection if fault recurs.
3. Equipment Alarm
Fault Performance: Alarms like "phase loss" or "overload" activate.Possible Causes: Triggered protection from wrong phase sequence, unstable voltage or overheated components.Solutions: Troubleshoot per alarm; restart after 30-minute cooldown for overload; report if ineffective.
IV. Core Notes
1. Always power off before troubleshooting to avoid shock or component damage.2. Contact professionals for complex repairs (compressors, refrigerants, circuit boards); do not disassemble yourself.3. Regularly clean air ducts, filters and sensors to reduce over 80% of common faults.
A variety of products used in home environments (more common test objects) such as televisions, air conditioners, refrigerators, washing machines, smart speakers, routers, etc., as well as environmental protection products used to improve the home environment: such as air purifiers, fresh air systems, water purifiers, humidifiers/dehumidifiers, etc. No matter which category it is, as long as it needs to work stably for a long time in a home environment, it must undergo strict environmental reliability tests. The high and low temperature test chamber is precisely the core equipment for accomplishing this task.
The home environment is not always warm and pleasant, and products will face various harsh challenges in actual use. This mainly includes regional climate differences, ranging from the severe cold in Northeast China (below -30°C) to the scorching heat in Hainan (up to over 60°C in the car or on the balcony). High-temperature scenarios such as kitchens close to stoves, balconies exposed to direct sunlight, and stuffy attics, etc. Or low-temperature scenarios: warehouses/balconies without heating in northern winters, or near the freezer of refrigerators. The high and low temperature test chamber, by simulating these conditions, "accelerates" the aging of products in the laboratory and exposes problems in advance.
The actual test cases mainly cover the following aspects:
1. The smart TV was continuously operated at a high temperature of 55°C for 8 hours to test its heat dissipation design and prevent screen flickering and system freezing caused by overheating of the mainboard.
2. For products with lithium batteries (such as cordless vacuum cleaners and power tools), conduct charge and discharge cycles at -10°C to assess the battery performance and safety at low temperatures and prevent over-discharge or fire risks.
3. The air purifier (with both types of "environmental product" attributes) undergoes dozens of temperature cycles between -20°C and 45°C to ensure that its plastic air ducts, motor fixing frames and other structures will not crack or produce abnormal noises due to repeated thermal expansion and contraction.
4. Smart door lock: High-temperature and high-humidity test (such as 40°C, 93%RH) to prevent internal circuits from getting damp and short-circuited, which could lead to fingerprint recognition failure or the motor being unable to drive the lock tongue.
High and low temperature test chambers are not only applicable but also indispensable for the testing of household environmental products. By precisely controlling temperature conditions, it can ensure user safety and prevent the risk of fire or electric shock caused by overheating or short circuits. Ensure that the product can work stably in different climates and home environments to reduce after-sales malfunctions. And it can predict the service life of the product through accelerated testing. Therefore, both traditional home appliance giants and emerging smart home companies will take high and low temperature testing as a standard step in their product development and quality control processes.
1.KompressionDas gasförmige Kältemittel mit niedriger Temperatur und niedrigem Druck strömt aus dem Verdampfer und wird vom Kompressor angesaugt. Der Kompressor verrichtet an diesem Teil des Gases Arbeit (unter Verbrauch elektrischer Energie) und verdichtet es stark. Wenn sich das Kältemittel in überhitzten Dampf mit hoher Temperatur und hohem Druck verwandelt, ist die Temperatur des Dampfes deutlich höher als die Umgebungstemperatur, wodurch die Wärmeabgabe nach außen ermöglicht wird.2. KondensationDer Kältemitteldampf mit hoher Temperatur und hohem Druck gelangt in den Kondensator (üblicherweise ein Rippenrohrwärmetauscher aus Kupferrohren und Aluminiumlamellen). Der Ventilator strömt die Umgebungsluft über die Kondensatorlamellen. Anschließend gibt der Kältemitteldampf Wärme an die strömende Luft im Kondensator ab. Durch die Abkühlung kondensiert er allmählich vom gasförmigen Zustand zu einer Flüssigkeit mittlerer Temperatur und hohen Drucks. An diesem Punkt wird die Wärme vom Kältesystem an die Außenumgebung abgegeben.3. ErweiterungDas flüssige Kältemittel mittlerer Temperatur und hohen Drucks fließt durch einen engen Kanal durch die Drosselvorrichtung, die zum Drosseln und Reduzieren des Drucks dient, ähnlich wie wenn man die Öffnung einer Wasserleitung mit dem Finger blockiert. Wenn der Druck des Kältemittels plötzlich abfällt, sinkt auch die Temperatur stark und es entsteht ein Niedertemperatur- und Niederdruck-Gas-Flüssigkeits-Zweiphasengemisch (Nebel).4. VerdunstungDas Niedertemperatur- und Niederdruck-Gas-Flüssigkeitsgemisch gelangt in den Verdampfer, und ein weiterer Ventilator zirkuliert die Luft im Inneren des Gehäuses durch die kalten Verdampferlamellen. Die Kältemittelflüssigkeit absorbiert die Wärme der durch die Lamellen im Verdampfer strömenden Luft, verdampft schnell und verwandelt sich wieder in ein Niedertemperatur- und Niederdruckgas. Durch die Wärmeaufnahme sinkt die Temperatur der durch den Verdampfer strömenden Luft deutlich, wodurch die Prüfkammer gekühlt wird. Anschließend wird dieses Gas mit niedriger Temperatur und niedrigem Druck wieder in den Kompressor gesaugt, wodurch der nächste Zyklus eingeleitet wird. Auf diese Weise wiederholt sich der Zyklus endlos. Das Kühlsystem „bewegt“ die Wärme im Inneren der Box kontinuierlich nach außen und gibt sie über den Ventilator an die Atmosphäre ab.
Die Prüfkammer für hohe und niedrige Temperaturen, Luftfeuchtigkeit und Wärme nutzt eine ausgewogene Temperatur- und Luftfeuchtigkeitsregelung, um präzise Umgebungsbedingungen zu erreichen. Sie verfügt über stabile und ausgewogene Heiz- und Befeuchtungsfunktionen, die eine hochpräzise Temperatur- und Luftfeuchtigkeitsregelung bei hohen Temperaturen ermöglichen. Die Kammer ist mit einem intelligenten Temperaturregler ausgestattet und verfügt über einen Farb-LCD-Touchscreen zur Temperatur- und Luftfeuchtigkeitseinstellung, der verschiedene komplexe Programmeinstellungen ermöglicht. Die Programmeinstellungen erfolgen über eine Dialogoberfläche, was die Bedienung einfach und schnell macht. Der Kältekreislauf wählt automatisch den passenden Kühlmodus basierend auf der eingestellten Temperatur und ermöglicht so direkte Kühlung und Temperatursenkung bei hohen Temperaturen. Der Boden besteht aus verschweißtem U-Stahl in einem Gitterrahmen und trägt so das Gewicht der Kammer und des Personals in horizontaler Lage, ohne dass es zu Unebenheiten oder Rissen an der Bodenfläche kommt. Die Kammer ist in sechs Bereiche und eine Doppel- oder Einzeltür unterteilt. Die Innenschale besteht aus Edelstahlblech, die Außenschale aus farbbeschichtetem Stahlblech. Als Dämmmaterial dient Polyurethan-Hartschaum, der leicht, langlebig und stoßfest ist. Die Tür besteht aus farbbeschichtetem Stahlblech und verfügt über Griffe, die sich sowohl von innen als auch von außen öffnen lassen. So kann das Prüfpersonal die Tür von innen öffnen. Diese Prüfkammer zeichnet den gesamten Prüfvorgang auf und verfolgt ihn. Jeder Motor ist mit einem Überstromschutz und einem Kurzschlussschutz für die Heizung ausgestattet, was eine hohe Betriebssicherheit gewährleistet. Die Ausstattung mit USB-Schnittstellen und Ethernet-Kommunikation erfüllt die vielfältigen Kundenanforderungen an Kommunikation und Softwareerweiterung. Die bewährte Kälteregelung reduziert den Energieverbrauch im Vergleich zur herkömmlichen Wärmebilanzregelung um 30 % und spart so Energie und Strom. Die Kammer besteht typischerweise aus einer Schutzstruktur, einem Luftkanalsystem, einer Steuerung und einem Prüfrahmen für den Innenraum. Um die Temperaturabsenkungsrate und die Temperaturspezifikationen der Hoch- und Niedertemperatur-Feuchtigkeitsprüfkammer optimal zu gewährleisten, wird eine Kaskadenkälteanlage mit importierten Kältekompressoren gewählt. Diese Art von Kälteanlage bietet Vorteile wie effektive Koordination, hohe Zuverlässigkeit sowie einfache Anwendung und Wartung. Bei der Verwendung dieses Systems sollten bestimmte Details nicht vernachlässigt werden. Welche sind das?1. Halten Sie sich strikt an die Systembetriebsregeln, um zu verhindern, dass andere gegen die Systembetriebsregeln verstoßen.2. Nichttechnischem Personal ist die Demontage und Reparatur dieser Maschine nicht gestattet. Sollten Demontage und Reparatur erforderlich sein, muss der Vorgang unter der Voraussetzung einer sicheren Stromversorgung und unter Aufsicht von Personal durchgeführt werden, um Unfälle zu vermeiden.3. Achten Sie beim Öffnen oder Schließen der Tür oder beim Herausnehmen oder Hineinlegen des Testobjekts aus der Testkammer darauf, dass das Testobjekt nicht mit der Gummikante der Tür oder der Kante der Box in Berührung kommt, um eine Abnutzung der Gummikante zu vermeiden.4. Der umgebende Boden sollte stets sauber gehalten werden, damit nicht zu viel Staub in das Gerät gelangt, was die Arbeitsbedingungen verschlechtert und die Leistung verringert.5. Achten Sie beim Gebrauch auf den Schutz und vermeiden Sie Kollisionen mit scharfen oder stumpfen Gegenständen. Die im Labor platzierten Testprodukte sollten einen gewissen Abstand zu den Saug- und Abluftauslässen des Klimakanals einhalten, um eine Behinderung der Luftzirkulation zu vermeiden.6. Längere Inaktivität kann die Lebensdauer des Systems verkürzen. Daher sollte es mindestens alle 10 Tage eingeschaltet und betrieben werden. Vermeiden Sie häufige Kurzzeitnutzungen. Nach jedem Betrieb sollte das System nicht häufiger als fünfmal pro Stunde neu gestartet werden. Jedes Start-Stopp-Intervall sollte mindestens 3 Minuten betragen. Öffnen Sie die Tür nicht im kalten Zustand, um Schäden an der Türdichtung zu vermeiden.7. Stellen Sie nach jedem Test die Temperatur auf eine Temperatur nahe der Umgebungstemperatur ein, arbeiten Sie etwa 30 Minuten lang, unterbrechen Sie dann die Stromversorgung und wischen Sie die Innenwand des Arbeitsraums sauber.8. Regelmäßige Reinigung des Verdampfers (Luftentfeuchters): Aufgrund der unterschiedlichen Sauberkeit der Proben kondensieren unter der Einwirkung der Zwangsluftzirkulation viel Staub und andere kleine Partikel auf dem Verdampfer (Luftentfeuchter), daher sollte dieser regelmäßig gereinigt werden.9. Der Kondensator sollte regelmäßig gewartet und sauber gehalten werden. Staub am Kondensator führt zu einer schlechten Wärmeableitung des Kompressors, was zu einem Überspringen des Hochdruckschalters und Fehlalarmen führen kann. Der Kondensator sollte regelmäßig gewartet werden.10. Reinigen Sie den Luftbefeuchter regelmäßig, um Kalkablagerungen vorzubeugen. Diese können seine Effizienz und Lebensdauer verkürzen und die Wasserleitungen verstopfen. Entfernen Sie dazu die Verdampferplatte aus dem Arbeitsraum, schrubben Sie den Luftbefeuchter mit einer weichen Bürste, spülen Sie ihn mit klarem Wasser ab und lassen Sie das Wasser sofort ablaufen. 11. Überprüfen Sie regelmäßig das Testtuch des Feuchtefühlers. Sollte die Oberfläche verschmutzt oder hart werden, ersetzen Sie es, um die Genauigkeit der Messwerte des Feuchtigkeitssensors sicherzustellen. Das Testtuch sollte alle drei Monate ausgetauscht werden. Reinigen Sie beim Austausch zuerst den Wasserauffangbehälter, wischen Sie den Temperatursensor mit einem sauberen Tuch ab und setzen Sie anschließend das Testtuch wieder ein. Achten Sie beim Einsetzen des neuen Testtuchs darauf, dass Ihre Hände sauber sind.
Feuchtigkeitsprüfkammer für hohe und niedrige Temperaturen spielt aufgrund seiner leistungsstarken Umweltsimulationsfähigkeit in vielen Branchen eine wichtige Rolle. Im Folgenden finden Sie einen Überblick über die wichtigsten Anwendungsbranchen:❖ In der Luft- und Raumfahrt wird die Leistung von Flugzeugen, Satelliten, Raketen und anderen Luft- und Raumfahrtkomponenten und -materialien unter extremen Temperatur- und Feuchtigkeitsbedingungen getestet.❖ Testen Sie die Stabilität und Zuverlässigkeit von elektronischen Komponenten, Leiterplatten, Displays, Batterien und anderen elektronischen Produkten in Umgebungen mit hohen und niedrigen Temperaturen sowie hoher Luftfeuchtigkeit.❖ Bewerten Sie die Haltbarkeit von Automobilkomponenten wie Motorteilen, elektronischen Steuerungssystemen, Reifen und Beschichtungen in rauen Umgebungen.❖ Verteidigung und Militär führen Umweltanpassungstests für militärische Ausrüstung und Waffensysteme durch, um deren normalen Betrieb unter verschiedenen klimatischen Bedingungen sicherzustellen.❖ Materialwissenschaftliche Forschung zur Hitzebeständigkeit, Kältebeständigkeit und Feuchtigkeitsbeständigkeit neuer Materialien sowie zu ihren physikalischen und chemischen Eigenschaften unter verschiedenen Umweltbedingungen.❖ Energie- und Umweltbewertung der Umweltanpassungsfähigkeit und Wetterbeständigkeit neuer Energieprodukte wie Solarmodule und Energiespeichergeräte.❖ Transporttests zur Leistung von Komponenten von Fahrzeugen, Schiffen, Flugzeugen und anderen Transportfahrzeugen in extremen Umgebungen.❖ Biomedizinische Prüfung der Stabilität und Wirksamkeit von Medizinprodukten und Arzneimitteln bei Temperatur- und Feuchtigkeitsschwankungen.❖ Die Qualitätskontrolle dient der Umweltprüfung und Zertifizierung von Produkten im Produktqualitätskontrollzentrum. Mithilfe von Feuchtigkeitsprüfkammern für hohe und niedrige Temperaturen können Unternehmen und Institutionen in den oben genannten Branchen sicherstellen, dass ihre Produkte in der erwarteten Einsatzumgebung normal funktionieren. Dazu werden verschiedene extreme Bedingungen simuliert, die in der natürlichen Umgebung auftreten können. Auf diese Weise können die Produkte auf dem Markt wettbewerbsfähiger werden.
A Hoch- und Niedertemperatur-Feuchtigkeitsprüfkammer ist ein Gerät zum Testen der Leistung von Produkten in Umgebungen mit hohen oder niedrigen Temperaturen sowie in feuchter und heißer Umgebung. Es wird häufig zum Testen von Produkten aus der Luft- und Raumfahrt, elektronischen Informationsinstrumenten und -messgeräten, Materialien, Elektrogeräten, elektronischen Produkten und verschiedenen elektronischen Komponenten eingesetzt. Grundlegendes Funktionsprinzip:❖ Kastenstruktur: Normalerweise aus Edelstahl oder anderen korrosionsbeständigen Materialien hergestellt. Der Innenraum wird zum Platzieren der zu testenden Probe verwendet und das externe Bedienfeld und Display werden installiert.❖ Temperatur- und Feuchtigkeitskontrollsystem: einschließlich Heizung, Kühlsystem (einstufig, zweistufig oder gestapelte Kühlung), Befeuchtungs- und Entfeuchtungsgerät sowie Sensoren und Mikroprozessoren, um sicherzustellen, dass Temperatur und Feuchtigkeit in der Box präzise steuerbar sind.❖ Luftzirkulationssystem: Eingebaute Ventilatoren fördern die Luftzirkulation in der Box, um eine gleichmäßige Temperatur- und Feuchtigkeitsverteilung zu gewährleisten.❖ Steuerungssystem: Es wird ein Mikrocomputer oder eine SPS-Steuerung verwendet. Benutzer können die gewünschte Temperatur, Luftfeuchtigkeit und Testzeit über die Bedienoberfläche einstellen, und das System führt die eingestellten Bedingungen automatisch aus und hält sie aufrecht. Lab Companion wurde am 4. Mai 2005 gegründet und ist ein nationales Hightech-Unternehmen mit Hauptsitz in Dongguan, Provinz Guangdong. Das Unternehmen verfügt über zwei große Forschungs- und Entwicklungs- sowie Produktionsstätten in Dongguan und Kunshan mit einer Gesamtfläche von 10.000 Quadratmetern. Jährlich werden rund 2.000 Umweltprüfgeräte produziert. Das Unternehmen betreibt außerdem Vertriebs- und Wartungszentren in Peking, Shanghai, Wuhan, Chengdu, Chongqing, Xi'an und Hongkong. Hongzhan hat sich seit jeher der Technologie für Umweltprüfgeräte verschrieben und strebt kontinuierlich nach Exzellenz, um Zuverlässigkeit zu schaffen, die internationalen Standards entspricht. Seine Kunden kommen aus verschiedenen Branchen, darunter Elektronik, Halbleiter, Optoelektronik, Kommunikation, Luft- und Raumfahrt, Maschinenbau, Labore und die Automobilindustrie. Von der Produktentwicklung bis zum Kundendienst orientiert sich jeder Schritt an der Perspektive und den Bedürfnissen des Kunden.
Natürlicher Konvektionstest (kein Windzirkulationstemperaturtest) und SpezifikationAudiovisuelle Heimunterhaltungsgeräte und Automobilelektronik gehören zu den Schlüsselprodukten vieler Hersteller, und das Produkt im Entwicklungsprozess muss die Anpassungsfähigkeit des Produkts an Temperatur und elektronische Eigenschaften bei verschiedenen Temperaturen simulieren. Wenn jedoch der allgemeine Ofen oder eine Testkammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit zur Simulation der Temperaturumgebung verwendet wird, verfügen sowohl der Ofen als auch die Testkammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit über einen Testbereich, der mit einem Umwälzventilator ausgestattet ist, sodass es in der Umgebung zu Problemen mit der Windgeschwindigkeit kommt Testbereich. Während des Tests wird die Temperaturgleichmäßigkeit durch die Rotation des Umwälzventilators ausgeglichen. Obwohl durch die Windzirkulation eine gleichmäßige Temperaturverteilung im Testbereich erreicht werden kann, wird die Wärme des zu testenden Produkts auch durch die zirkulierende Luft abgeführt, was in der windfreien Einsatzumgebung erheblich zu Unstimmigkeiten mit dem tatsächlichen Produkt führt (z. B. Wohnzimmer, Innenbereich). Aufgrund des Verhältnisses der Windzirkulation beträgt der Temperaturunterschied des zu testenden Produkts fast 10 ° C. Um die tatsächlichen Umgebungsbedingungen zu simulieren, werden viele Menschen missverstehen, dass nur die Testmaschine Temperatur erzeugen kann (z. B : Ofen, Prüfkammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit) können einen natürlichen Konvektionstest durchführen, tatsächlich ist dies jedoch nicht der Fall. In der Spezifikation werden besondere Anforderungen an die Windgeschwindigkeit gestellt und eine Testumgebung ohne Windgeschwindigkeit gefordert. Durch die Testausrüstung für natürliche Konvektion (kein Test mit erzwungener Windzirkulation) wird eine Temperaturumgebung ohne Lüfter erzeugt (Test für natürliche Konvektion) und anschließend wird der Testintegrationstest durchgeführt, um die Temperatur des zu testenden Produkts zu ermitteln. Diese Lösung kann auf den tatsächlichen Umgebungstemperaturtest von haushaltsbezogenen elektronischen Produkten oder engen Räumen angewendet werden (z. B. großer LCD-Fernseher, Auto-Cockpit, Autoelektronik, Laptop, Desktop-Computer, Spielekonsole, Stereoanlage usw.).Der Unterschied der Testumgebung mit oder ohne Windzirkulation für den Test des zu testenden Produkts:Wenn das zu prüfende Produkt nicht mit Strom versorgt wird, erwärmt sich das zu prüfende Produkt nicht selbst, seine Wärmequelle nimmt nur die Luftwärme im Prüfofen auf, und wenn das zu prüfende Produkt mit Strom versorgt und erhitzt wird, wird die Windzirkulation im Ofen erzeugt Der Prüfofen entzieht dem zu prüfenden Produkt die Wärme. Mit jeder Zunahme der Windgeschwindigkeit um 1 Meter verringert sich die Wärme um etwa 10 %. Angenommen, die Temperatureigenschaften elektronischer Produkte werden in einer Innenumgebung ohne Klimaanlage simuliert, wenn ein Ofen oder eine Testkammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit verwendet wird, um 35 ° C zu simulieren, obwohl die Umgebung im Testbereich innerhalb von 35 ° C gesteuert werden kann Durch elektrische Heizung und Gefrieren entziehen die Windzirkulation des Ofens und die Testkammer mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit dem zu testenden Produkt Wärme, sodass die tatsächliche Temperatur des zu testenden Produkts niedriger ist als die Temperatur im realen Zustand ohne Wind. Daher ist es notwendig, eine Testmaschine für natürliche Konvektion ohne Windgeschwindigkeit zu verwenden, um die tatsächliche windstille Umgebung effektiv zu simulieren (z. B. Innenraum, nicht startendes Auto-Cockpit, Instrumentenchassis, wasserdichte Box im Freien usw.).Raumklima ohne Windzirkulation und solare Strahlungswärmeeinstrahlung:Simulieren Sie mithilfe des Testers für natürliche Konvektion die tatsächliche Nutzung der realen Konvektionsumgebung der Klimaanlage durch den Kunden, die Hot-Spot-Analyse und die Wärmeableitungseigenschaften der Produktbewertung, z. B. den LCD-Fernseher auf dem Foto, um nicht nur seine eigene Wärmeableitung zu berücksichtigen, sondern auch Um die Auswirkungen der Wärmestrahlung außerhalb des Fensters zu bewerten, kann die Wärmestrahlung für das Produkt zusätzliche Strahlungswärme über 35 ° C erzeugen.Vergleichstabelle der Windgeschwindigkeit und des zu testenden IC-Produkts:Wenn die Umgebungswindgeschwindigkeit schneller ist, entzieht die IC-Oberflächentemperatur aufgrund des Windzyklus auch die IC-Oberflächenwärme, was zu einer schnelleren Windgeschwindigkeit und niedrigeren Temperatur führt. Wenn die Windgeschwindigkeit 0 beträgt, beträgt die Temperatur 100 °C, aber wann Die Windgeschwindigkeit erreicht 5 m/s, die IC-Oberflächentemperatur lag unter 80 °C.Test der ungezwungenen Luftzirkulation:Gemäß den Spezifikationsanforderungen von IEC60068-2-2 ist es im Hochtemperaturtestprozess erforderlich, die Testbedingungen ohne erzwungene Luftzirkulation durchzuführen, der Testprozess muss unter der windfreien Zirkulationskomponente aufrechterhalten werden und das Der Hochtemperaturtest wird im Testofen durchgeführt, sodass der Test nicht in der Testkammer oder im Ofen mit konstanter Temperatur und Luftfeuchtigkeit durchgeführt werden kann und der natürliche Konvektionstester zur Simulation der freien Luftbedingungen verwendet werden kann.Beschreibung der Testbedingungen:Prüfvorgabe für ungezwungene Luftzirkulation: IEC-68-2-2, GB2423.2, GB2423.2-89 3.3.1Test der ungezwungenen Luftzirkulation: Der Testzustand der ungezwungenen Luftzirkulation kann den Zustand der freien Luft gut simulierenGB2423.2-89 3.1.1:Bei der Messung unter freien Luftbedingungen ist die Temperatur der Testprobe stabil, die Temperatur des heißesten Punktes auf der Oberfläche ist mehr als 5℃ höher als die Temperatur des umgebenden großen Geräts, es handelt sich um eine Wärmeableitungstestprobe. andernfalls handelt es sich um eine Testprobe ohne Wärmeableitung.GB2423.2-8 10 (Test des Wärmeableitungstests, Temperaturgradiententest der Probe):Es wird ein Standardtestverfahren bereitgestellt, um die Anpassungsfähigkeit thermischer elektronischer Produkte (einschließlich Komponenten, anderer Produkte auf Geräteebene) für den Einsatz bei hohen Temperaturen zu bestimmen.Testanforderungen:A. Prüfmaschine ohne forcierte Luftzirkulation (ausgestattet mit einem Ventilator oder Gebläse)B. Einzelnes TestmusterC. Die Heizrate beträgt nicht mehr als 1℃/minD. Nachdem die Temperatur der Testprobe Stabilität erreicht hat, wird die Testprobe mit Strom versorgt oder die elektrische Belastung des Hauses durchgeführt, um die elektrische Leistung zu ermittelnMerkmale der Testkammer mit natürlicher Konvektion:1. Kann die Wärmeabgabe des zu prüfenden Produkts nach dem Einschalten bewerten, um die beste Gleichmäßigkeit der Verteilung zu gewährleisten;2. In Kombination mit einem digitalen Datensammler können die relevanten Temperaturinformationen des zu testenden Produkts für eine synchrone Mehrspuranalyse effektiv gemessen werden.3. Zeichnen Sie die Informationen von mehr als 20 Schienen auf (synchrone Aufzeichnung der Temperaturverteilung im Testofen, Mehrspurtemperatur des zu prüfenden Produkts, Durchschnittstemperatur usw.).4. Der Controller kann den mehrspurigen Temperaturaufzeichnungswert und die Aufzeichnungskurve direkt anzeigen. Mehrspurige Prüfkurven können über den Controller auf einem USB-Stick gespeichert werden;5. Die Kurvenanalysesoftware kann die mehrspurige Temperaturkurve intuitiv anzeigen und EXCEL-Berichte ausgeben, und der Controller verfügt über drei Arten der Anzeige [Komplexes Englisch];6. Auswahl mehrerer Thermoelement-Temperatursensoren (B, E, J, K, N, R, S, T);7. Skalierbar, um die Heizrate zu erhöhen und die Stabilitätsplanung zu steuern.
Konzentrator-SolarzelleEine konzentrierende Solarzelle ist eine Kombination aus [Konzentrator-Photovoltaik]+[Fresnel-Lenes]+[Sun Tracker]. Der Wirkungsgrad der Solarenergieumwandlung kann 31 % bis 40,7 % erreichen, obwohl der Umwandlungswirkungsgrad hoch ist, wurde er jedoch aufgrund der langen Sonnenzeit in der Vergangenheit in der Raumfahrtindustrie eingesetzt und kann nun zur Stromerzeugung eingesetzt werden Industrie mit Sonnenlicht-Tracker, der nicht für allgemeine Familien geeignet ist. Das Hauptmaterial konzentrierender Solarzellen ist Galliumarsenid (GaAs), also die drei Materialien der fünf Gruppen (III-V). Allgemeine Siliziumkristallmaterialien können nur die Energie von 400 bis 1.100 nm Wellenlänge im Sonnenspektrum absorbieren, und der Konzentrator unterscheidet sich von der Siliziumwafer-Solartechnologie, da der Halbleiter mit mehreren Verbindungsstellen einen größeren Bereich der Sonnenspektrumenergie absorbieren kann Die aktuelle Entwicklung von InGaP/GaAs/Ge-Konzentratorsolarzellen mit drei Übergängen kann die Umwandlungseffizienz erheblich verbessern. Die konzentrierende Solarzelle mit drei Übergängen kann Energie von 300 bis 1900 nm Wellenlänge absorbieren, was ihre Umwandlungseffizienz erheblich verbessern kann, und die Wärmebeständigkeit konzentrierender Solarzellen ist höher als die allgemeiner Wafer-Solarzellen.
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